有思度ERP系统 签约江西博瑞新材料科技有限公司
2014/6/14 点击：
原材料库存过高，导致更多的呆滞料，从而占用流动资金。库存是生产基本要素，是加工企业最重要的管理场地。合理的库存只可不懈追求，却无法完全达到，企业需要不断的改善自身。在不影响交付的情况下，要合理的控制库存量。有思度ERP管理系统为仓库管理人员实现了对车间领料、半成品、成品的入库、调拨、盘点、预警等通一操作。
也大幅度降低货品的损坏率。有思度ERP管理系统实现了发货数据自动化。有思度ERP管理系统有效缓解了错发事项。同时，对货品的补发也有很好的管控手段。有思度ERP管理系统对订单的多次付款、多次发货做了功能兼容，使得物流发货业务更贴切。
生产部门可通过委外功能，生成委外收货单据。有思度ERP管理系统内置的各项委外功能，通过一键操作更高效提高企业运行效率。有思度ERP管理系统为生产计划部生成委外数据单，实现自动化操作。有思度ERP管理系统可以快速生成委外单据，并且对收货更可以实现快速的核查工作。
例如，有思度ERP管理系统通过统一物料编码实现生产系统的自动化。只有合理的有效的基础信息，才能使有思度ERP管理系统发挥应有的作用。基础信息作为共享信息，对于整个系统来讲非常重要。各部门必须集合在一起开会讨论数据规范，研究出公认的编码方案，并下发相关文档。
对经销商的已收款、应收款、销售额等财务信息一清二楚。有思度ERP管理系统实现了与供应商之间的数据统计与分析。财务人员可以通过有思度ERP管理系统管理账务往来工作，比如应收账款、应付账款。
人工发货，免不了错发、漏发的情况发生，导致成本无畏增加。只能凭借经验做产品创新，甚至不敢去创新。对各种余料、费料不能及时掌握、清理，造成一定程度的资源浪费。客户反复查单，浪费时间，并且客户等的烦。对各门店、加盟店、业务员不能实时监督管理，不能有效提升业绩。工序、工种的不同，计件工资的方式不同，导致工资计算繁琐。不同客户价格差异，导致报价繁琐，查询价格比较费时。
有思度ERP管理系统实现了柔性生产，随需变更，对各种插单、补单、急单、加单、消单等灵活处理。通过BOM物料清单设置，有思度ERP管理系统可以快速实现将销售订单拆解为可以生产的物料，并生成采购计划、委外计划、生产计划等。有思度ERP管理系统对生产领料、退料进行合理的管理，更大限度的降低材料的浪费，从来控制生产成本。有思度ERP管理系统让订单交付过程量化到生产看板上，管理人员一清二楚。对订单交付过程整体把控，实时对人、料、设备的状态进行跟踪，更科学实现更大的价值转化。企业通过有思度ERP管理系统订单变更通知功能，实现更高效的统一步伐。有思度ERP管理系统让订单拆解更高效，分分钟解决。有思度ERP管理系统集成的动态看板，可以帮助企业实现实时监控，实时调控。
企业应该利用高新技术实现采购的科学管控，降低企业成本。MRP生成的采购计划单，可以一键导入到采购单据，实现更高效的业务操作。有思度ERP管理系统实现了请购流程数字化，完全替代了手工单据申请模式，实现了数字化审批流程。企业精益化管理首先是采购管理的精益化，也是降低生产成本的必要手段。有思度ERP管理系统采购管理模块对各项业务均可处理，包括采购订单、开单等等。面对品类繁多的物料采购，采购人员完全可以借助有思度ERP管理系统轻松完成工作。
想将浪费彻底消除，必须要将浪费细化。阿米巴经营通过财务报表来发现浪费，将浪费通过核算科目细化。六西格玛通过“质量”一词来表达“消除浪费”这一理念，人不多走一步、机器不多转一圈、货品不多用一点、
如今，越来越重要的将是“精益”！一种通过消除浪费提升竞争力的战略。“总成本”行业“最低”是企业的“最终目标”。
丰田生产方式也总结出来7大浪费，甚至还有人总结出8大浪费10大浪费，都是一些人鼓吹自己高明的玄虚，万变不离其宗。
如今精益思想得以发展，“准时化”不仅仅限于加工过程中，更涵盖了更多的内容。“准时化”就是恰到正好、无过不及，这正是“中庸”思想，是一种完美的理想。只能无限的靠近它，因为完美是渴望而不可及的事情。所以，“改善”浪费是没有终点的赛场，更不会立竿见影，需要的是“持之以恒”的坚持下去，才能练就“筋肉坚实”的企业。
那么，如何实现“成本领先战略”呢？尤其是理论学术一大堆。
像丰田生产方式、LP、六西格玛全员参与是核心。俚语说一人智谋短，众人计谋长，这是集思广益的理念。精益生产不是老板一个人的事情，而是全员的事情。必须要让全员学习精益生产理论，“自働化”地消除浪费。稻盛和夫通过阿米巴经营来实现全员参与。
读过“阿米巴经营”的朋友都知道：“企业经营就是实现‘增加销售、降低费用’的过程”，高利润从而被产生。精细化管理就是实现“费用最少化”，产生更低成本的竞争力。“降低费用”要比“增加销售”要容易的多，降低的“费用”完全可以“让利顾客”产生市场竞争力。
5S管理又是实现“准时化”的手段，让工作现场更利于作业，从而流程畅通无阻。最起码也不能是脏乱差。当提到5S时，很多人大谈6S、7S、12S等等等，并不是数字越大越好，而是理解有误，几S只是对内容的归类而已。对任何事物进行分类，都可以分出很多不同的类别。就是叫它1S，只要在消减浪费上下功夫，照样可以减少浪费。如果做到不到位，就是叫10000S，也只是空谈理论、空喊号子。
无论是丰田生产方式，阿米巴经营，还是美国的LP，还是5S，六西格玛，都是从不同角度对消减浪费的阐述，实现总成本领先战略。在封建社会末期，手工织布最多1米，而英国的工业机器一天是1000米。从此老粗布再无生存空间。这就是“总成本领先战略”。
在LP或丰田生产方式中，“准时化”是两大支柱之一，所谓“准时化”就是在加工过程中，以适当的数量，送到生产线旁。
因此，彻底消减浪费尽信书不如无书。最后弄的损了夫人又折兵。无论是现场5S还是流程优化，全局费用最低才是终极目标。凡是增加费用的“改善”，皆是失败的“改善”。就会有费用投入。那么，必须核算长远收益是否大于对改善动作的费用投入。
在费用的组成中，浪费占据了很大的比重。各种浪费产生于生产现场。各种人机料的浪费，其中有预测上的错误、管理上有差错、残次品的出现、生产返工、出勤变化等等，也就使得浪费的概率直线上升。也就是说，
绝大多数时候，心中只想到各个点，而本末倒置。在各个环节的改善，必须要遵循全局最优。也就是形成“企业整劲”，流程一体化要恰到正好、无过不及。企业可通过ERP软件协助减少事前的浪费，通过MES软件减少生产交付过程的浪费。
所谓的看板、标识化、可视化，都是为交流而做的，一切都为信息高效传递。嘴巴的音速跑不过眼睛的光速；一人之事，就不用两个人，也是精益理念的“少人化”。各种名词概念有很多，只不过不同角度描述而已。
怎么样才是细化浪费？很多人只看到看得见的，这都算不上精细化。必须精细到发丝。比如，卸货可以不重新堆码吗？所有物品都有定位标识吗？
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